W zakładach produkcyjnych i warsztatach wiele procesów uzależniony jest od stałego dostępu do sprężonego powietrza. Jego przeznaczenie nie ogranicza się do zasilania narzędzi, ponieważ instalacje pneumatyczne mogą także odpowiadać za sterowanie maszynami, transport wybranych materiałów czy obsługę urządzeń pomocniczych. Z tego powodu zmiana parametrów pracy sprężarki może wpływać na kilka stanowisk równocześnie.
Nie za każdym razem dochodzi a dodatkowo do nagłego zatrzymania urządzenia. Czasami pierwszym sygnałem jest wydłużony czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstsza praca pod obciążeniem lub różnica między wskazaniami sterownika a rzeczywistymi warunkami w instalacji. W takich sytuacjach znaczenie ma ranking aktualnych odczytów z wcześniejszymi wynikami a także sprawdzenie, czy zmienił się sposób wykorzystania powietrza. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę stanu technicznego, kontrolę wybranych parametrów i sprawdzenie elementów podlegających zużyciu. Zakres czynności uzależniony jest od typu urządzenia, jego wieku oraz wymagań producenta. W praktyce ważne jest również uwarunkowanie, czy sprężarka pracuje w stabilnych ustaleniach, czy także często reaguje na nagłe zmiany zapotrzebowania. Takie informacje pomagają odróżnić kłopoty wynikające ze zużycia podzespołów od sytuacji związanych z organizacją pracy całego układu.
Na sposób eksploatacji urządzenia wpływa nie tylko liczba przepracowanych godzin, niemniej jednak też jakość powietrza zasysanego z otoczenia i warunki odprowadzania ciepła. W pomieszczeniach o sporym zapyleniu filtry mogą wymagać częstszej kontroli, jednakże niewłaściwa wentylacja może powodować wzrost temperatury podczas dłuższej pracy. W sprężarkach śrubowych istotne są między innymi stan układu olejowego, działanie separatora oraz kondycja elementów odpowiedzialnych za wymianę powietrza. W urządzeniach tłokowych uwagę zwraca się też na zawory, pierścienie, uszczelnienia i stan powierzchni współpracujących. Nie każda nieprawidłowość oznacza konieczność rozbierania całej maszyny. Jeśli ciśnienie na odbiorniku jest niższe niż przy sprężarce, przyczyna może znajdować się w przewodach, filtrach instalacyjnych albo połączeniach, a nie w samym mechanizmie sprężającym. Dlatego przed rozpoczęciem prac trzeba określić miejsce występowania kłopotu. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno czynności okresowe, jak i diagnostykę konkretnych objawów, przy czym każda z takowych sytuacji wymaga nieco innego podejścia. Podczas planowania testom warto uwzględnić także warunki dostępu do urządzenia i możliwość czasowego odłączenia go od instalacji. W zakładach pracujących na kilka zmian termin zaprojektowania prac może mieć znaczenie dla organizacji produkcji, dlatego zakres testom i przewidywany czas postoju powinny być zawarte przed rozpoczęciem czynności.
Usterki sprężarek mogą posiadać charakter mechaniczny, elektryczny lub wynikać z nieprawidłowej pracy układów pomocniczych. W przypadku problemów z rozruchem sprawdzenia mogą wymagać zasilanie, zabezpieczenia, czujniki i elementy sterujące. Z kolei nadmierny hałas, drgania albo wzrost temperatury wymagają oceny warunków pracy oraz stanu części ruchomych. Naprawa kompresorów rozpoczyna się od ustalenia przyczyny awarii, ponieważ wymiana detalu wskazanego tylko na bazie objawów może nie rozwiązać problemu. Przykładowo uszkodzenie uszczelnienia może powodować spadek ciśnienia, ale tożsamy efekt występuje też przy nieszczelności przewodu albo nieprawidłowym działaniu zaworu. Po zlokalizowaniu źródła niedociągnięcia określa się zakres niezbędnych prac i sprawdza stan podzespołów współpracujących. Ma to znaczenie szczególnie wówczas, gdy awaria jednego detalu mogła wpłynąć na pozostałe części. Są przypadki w których wystarcza wymiana zużytego komponentu, w innych konieczny jest demontaż większego zespołu. Decyzję podejmuje się na podstawie wyników sprawdzeniu, dostępności części a także przewidywanych kosztów. Po zrealizowaniu naprawy kontroluje się działanie urządzenia, jego parametry oraz reakcję na edycję obciążenia. Samo uruchomienie nie daje jeszcze zupełnej informacji o stanie technicznym, dlatego w współzależności od rodzaju prac potrzebne mogą być dodatkowe pomiary i obserwacja w trakcie pracy.
W sytuacji urządzeń eksploatowanych przez sporo lat rozważa się również regenerację sprężarek, której zakres uzależniony jest od konstrukcji a także stopnia zużycia poszczególnych części. Proces ten może obejmować demontaż wybranych zespołów, czyszczenie, pomiary, wymianę elementów a także ocenę powierzchni roboczych. Ważne jest rozróżnienie części, które można ponownie wykorzystać po testom, od tych, których stan nie umożliwia na dalszą eksploatację. W praktyce nie zawsze opłaca się odnawiać cały mechanizm, zwłaszcza gdy uszkodzenia obejmują kilka ważnych podzespołów albo dostęp do odpowiednich części jest ograniczony. Przed podjęciem decyzji porównuje się koszt regeneracji z ceną podmiany zespołu, przewidywanym w pewnych sytuacjach wyłączenia urządzenia i wymogami dotyczącymi jego wydajności. Znaczenie ma również późniejsza dostępność części zamiennych oraz możliwość prowadzenia dalszej obsługi zgodnie z dokumentacją techniczną. Po zakończeniu prac trzeba zweryfikować parametry działania, szczelność a także prawidłowość współpracy poszczególnych elementów. W codziennej eksploatacji przydatne jest prowadzenie zapisów dotyczących godzin pracy, wymian materiałów eksploatacyjnych, awarii i przeprowadzonych kontroli. Dzięki temu można ustalić, czy określone nieprawidłowości powtarzają się po podobnym czasie, czy też występują tylko przy sporym obciążeniu. Takie dane pomagają prześledzić rzeczywiste warunki użytkowania i dostosowywać zakres kolejnych czynności technicznych do konkretnego urządzenia a także sposobu jego pracy.
Zobacz także: ziębnicze osuszacze powietrza.
