Przy wykonywaniu metalowych elementów wiele problemów pojawia się jeszcze zanim narzędzie rozpocznie właściwą pracę. Znaczenie ma sposób przygotowania półfabrykatu, jego ustawienie oraz to, czy zostanie on prawidłowo podparty w miejscu obróbki. W praktyce nawet bardzo dobrze wybrane maszyny do obróbki metalu nie wyeliminują błędów wynikających z niewłaściwego zamocowania materiału.
Detal musi pozostawać stabilny, niemniej jednak równocześnie sposób jego unieruchomienia nie powinien utrudniać dostępu do powierzchni poddawanych następnym operacjom. Przy większych elementach dochodzi jeszcze kwestia ich ciężaru i podatności na odkształcenia. Cienkie arkusze mogą zachowywać się inaczej niż masywne bloki materiału, a długi element podczas pracy może edytować swoje położenie pod wpływem siły działającej na niego przez narzędzie. Z tego powodu przygotowanie stanowiska jest częścią samego procesu, a nie jedynie czynnością wykonywaną przed uruchomieniem urządzenia.
Ważną rolę odgryworaz sposób odprowadzania ciepła a także powstających wiórów. Podczas skrawania część energii zamienia się w ciepło, które może wpływać zarówno na narzędzie, jak i obrabiany materiał. Przy dłuższych operacjach temperatura nie musi pozostawać stała, dlatego parametry przyjęte na początku procesu nie za każdym razem opisują z dużą uwagą warunki panujące po kilku minutach pracy. Znaczenie ma także rodzaj powstających wiórów. Drobne fragmenty mogą być łatwiej usuwane ze strefy roboczej, natomiast bardzo długie i ciągłe wióry mogą owijać się wokół elementów maszyny lub narzędzia. W tak zaistniałej okoliczności dalsza praca może zostać utrudniona, a powierzchnia szczegółu może ulec uszkodzeniu. Dlatego obróbka metalu wymaga obserwowania nie tylko samego efektu skrawania, ale również tego, co dzieje się wprost w strefie kontaktu narzędzia z materiałem. Charakter wióra, zmiana koloru powierzchni czy nietypowy dźwięk mogą być informacją o tym, że warunki procesu zaczęły odbiegać od założonych.
Osobnym zagadnieniem jest zużywanie się narzędzi. Nie następuje ono w każdej sytuacji w sposób gwałtowny. Częściej zmiany pojawiają się stopniowo i na starcie mogą być skomplikowane do zauważenia. Krawędź skrawająca może tracić swoją pierwotną geometrię, a powierzchnia obrabianego detalu może stawać się mniej jednolita. Przy produkcji pojedynczych części taki sygnał można przeoczyć, jednak przy większej serii niewielka zmiana powtarzana na kolejnych detalach zaczyna mieć większe znaczenie. Właśnie dlatego w praktycznych ustaleniach nie wystarczy jednorazowo ustawić parametrów i pozostawić procesu bez obserwacji. Powinno się brać pod uwagę liczbę wykreowanych operacji, rodzaj materiału, długość kontaktu narzędzia z powierzchnią oraz wcześniejsze doświadczenia z podobnymi zadaniami. Czasem wymiana narzędzia jest związana nie z jego całkowitym zużyciem, lecz z zauważalnym pogorszeniem jakości pracy.
Na końcowy efekt wpływa także kolejność poszczególnych operacji. Usunięcie sporej ilości materiału na początku może przemienić jego naprężenia i spowodować niewielkie odkształcenie, które będzie widoczne dopiero przy późniejszym wykańczaniu. Przy częściach wymagających kilku powierzchni roboczych istotne jest zatem wcześniejsze zaplanowanie, które miejsca zostaną wykonane jako pierwsze i kiedy nastąpi ponowne zamocowanie detalu. Nie za każdym razem można wykonać wszystkie operacje bez zmiany ustawienia, szczególnie gdy geometria elementu ogranicza dostęp narzędzia. Każde kolejne mocowanie jest a przy tym dodatkowym etapem, w którym może pojawić się różnica względem wcześniejszego położenia. W praktyce właśnie takie detale na prawdę często decydują o tym, czy kolejne powierzchnie zachowają właściwą zależność wymiarową. Z tego względu planowanie obróbki obejmuje nie tylko i wyłącznie wybór urządzenia i narzędzia, ale także przewidywanie przeróbek, które mogą wystąpić w materiale w trakcie całego procesu.
Warto zobaczyć: wiertarki magnetyczne.
